Introducción
Cuando se va a realizar un trabajo en una máquina o equipo (ya sea realizar un mantenimiento, una limpieza, una lubricación o a desatascar alguna parte de ella), existe un potencial alto de generar lesiones y por ello se hace necesario que todas las personas de una empresa que tengan contacto con estos equipos conozcan un procedimiento sistemático, probado y certificado, que garantice el control de las energías que accionan los mecanismos del equipo, de tal manera que la posibilidad de que ocurra un accidente se reduzca al mínimo.
Es evidente que muchos de los accidentes de alta severidad que han ocurrido en las industrias a través de muchos años, han sido ocasionados por no tener un estándar que garantice los pasos a seguir para controlar las energías de las máquinas. El procedimiento de bloqueo y etiquetado, es un estándar que debe hacer parte de la cultura de seguridad de todas las empresas que tienen maquinaria y equipos. No puede ser visto como una opción, debe ser una norma de obligatorio cumplimiento. En países como Estados Unidos es una regulación estatal y como fruto de ello, han sido muchos los eventos que se han evitado.
Es una realidad que su implementación no es un proceso fácil y en muchas ocasiones requiere una alta inversión económica, debido a que se deben mejorar las condiciones de seguridad de las máquinas, su señalización y demarcación y los diferentes dispositivos de aislamiento y control de energías, adicional a esto es necesario la adquisición de algunos elementos externos como los dispositivos de bloqueo. Sin embargo, esto no quiere decir que no se puedan implementar progresivamente algunos de los pasos que se mencionan en este documento.
Objetivos
- Brindar las herramientas básicas para la implementación y el desarrollo del Procedimiento de Bloqueo y Etiquetado (Lock – Tag Out), con el fin de prevenir incidentes y accidentes que puedan causar lesiones al personal o daño a los equipos en la instalaciones de la empresa.
- Asegurar y proteger a los trabajadores de la empresa que estén expuestos o trabajen con energías residuales peligrosas en actividades de servicio o mantenimiento, en las cuales la activación, arranque o presencia de energía acumulada, pueda causar pérdidas.
1. Marco Conceptual
1.1 Bloqueo y Etiquetado de Maquinas y Equipos
Son dos procedimientos que se aplican para controlar energías cuando se presta un servicio de inspección o mantenimiento a máquinas y/o equipos. Llevar un equipo o máquina a un estado de Energía Cero, significa que cualquier fuente de energía presente (hidráulica, eléctrica, mecánica, etc.) que pueda ocasionar un movimiento inesperado, debe ser eliminada o controlada por medio de un bloqueo, aislamiento y trabado en la posición de reposo. Posteriormente se debe verificar que no exista en la máquina presión de fluidos, tensión eléctrica, energía mecánica potencial o energía cinética (elementos que puedan caer o bajar).
Estos procedimientos están diseñados para prevenir el accionamiento inesperado o la energización de la maquinaria y del equipo durante las operaciones de servicio y de mantenimiento, que pudieran causar lesiones a los trabajadores. La energía potencial que puede necesitar ser bloqueada, puede venir de piezas suspendidas, conforme a gravedad o puede ser energía almacenada en resortes.
1.2 Riesgos en la Intervención de Maquinaria y Equipo
Cualquier trabajador que deba reparar, ajustar o mantener una máquina o equipo peligroso, corre un riesgo grave si este se pone en marcha o se activa antes de que su trabajo haya terminado.
Aunque los peligros que se pueden encontrar son diversos: mecánicos, eléctricos, térmicos, producidos por el ruido, por las vibraciones, por las radiaciones, por los materiales y sustancias que transforman, ergonómicos o una combinación de todos los anteriores; en este momento centraremos nuestros esfuerzos especialmente en los riesgos mecánicos.
Los riesgos mecánicos son aquellos con un potencial de aplastamiento, cizallamiento, corte, enganche, arrastre, impacto, abrasión, perforación, proyección de fluido a presión, etc. Estos pueden ser originados por los movimientos de las distintas partes o elementos de las máquinas o por las piezas con las que se está trabajando.
Los puntos más críticos desde el punto de vista de seguridad, son los puntos de transmisión de fuerza y los puntos de operación. En los puntos de transmisión de fuerza podemos encontrar aquellos elementos o partes de máquinas que tienen movimientos de rotación y traslación como los generados por acoplamientos, vástagos, brocas, tornillos, mandriles, barras, ventiladores, poleas, ruedas de cadenas o engranajes. Estos suponen peligro aun cuando giran lentamente.
En los puntos de operación encontramos a aquellas partes de la máquina en las cuales se desarrolla una transformación de las materias primas, como herramientas de corte, herramientas abrasivas, herramientas de perforación, etc.
1.3 Aplicación del Procedimiento de Bloqueo y Etiquetado de maquinas y equipos
El Procedimiento de Bloqueo y etiquetado debe aplicarse en las siguientes situaciones:
- Al realizar actividades de limpieza, lubricación o desatasque, que requieran que el trabajador ponga alguna parte de su cuerpo en un área de la máquina o equipo, considerada como peligrosa (puntos de operación o transmisión de fuerza).
- Durante la realización de mantenimientos correctivos o preventivos de equipos y maquinaria.
- Al realizar cambios en partes de la maquinaria que son necesarios hacer para cumplir con el programa productivo, como puede ser un cambio de molde o referencia.
- Al implementar o adicionar nuevas tecnologías que incluyan la intervención de equipos ya existentes.
2. Diagnóstico
2.1 Generalidades de la Empresa
2.2 Principales Procesos Desarrollados
Es necesario que la empresa identifique las máquinas, los equipos, el tipo de energías que los alimentan y los dispositivos de control de apagado local (primarias) y de las fuentes principales de alimentación de energías (aislamiento o secundarias). Es importante tener en cuenta los trabajos de mantenimiento, instalaciones, ensamblaje e inspecciones que se realicen en máquinas, ductos y equipos, en los que la energía inesperada, la liberación de energía almacenada o el arranque de la maquinaria o equipo, pudieran causar accidentes al personal de la empresa incluyendo a todos los contratistas y subcontratistas que estén trabajando en la misma.
Este paso quizás, es el más dispendioso, porque implica realizar un inventario y análisis en cada una de las máquinas. Muchas veces las empresas han pasado por procesos de crecimiento desordenados, con implementación de nuevas tecnologías en la medida en que van creciendo o diversificándose los negocios, y trae como consecuencia una serie de problemas.
Las conexiones no solamente eléctricas sino de tuberías, empiezan a tener ampliaciones o prolongaciones, que en muchos casos no están notificadas o que al cambiar de posición no son actualizadas en cuanto a su señalización y demarcación. Este es quizás uno de los puntos más importantes, ya que un dispositivo de control y aislamiento de energías no identificado o mal identificado, puede convertirse en la causa de un accidente. De igual forma una energía no identificada, será la causante de un evento indeseado.
Para realizar la identificación de los equipos, energías y dispositivos de control, será necesaria la conformación de un equipo de trabajo que esté constituido como mínimo, por personal de mantenimiento y de producción que tenga amplio conocimiento de los equipos que manejan.
Se sugiere que la identificación de estas energías quede plasmada en una tarjeta del programa, que debe ser ubicada de manera visible en todas las máquinas y equipos que son objeto del mismo. Esta tarjeta contiene la identificación de las energías y la localización de los dispositivos de control de energías tanto a nivel local como en la fuente principal.
Resulta casi imposible que un trabajador o el personal de mantenimiento memorice la información relacionada con el programa, por ello es indispensable registrarla en un formato o tarjeta sencilla. En lo posible debe ser una tarjeta que tenga información por ambos lados, que se ilustre utilizando fotos o diagramas, o relacionando la información con la codificación y señalización utilizada por la empresa.
En el caso de la identificación y señalización de dispositivos de control de energías (válvulas, llaves, botones, tableros, etc.) se debe indicar en lo posible cuál es la ubicación exacta de dicho dispositivo, la identificación que aparece en él (número, código, señal, color) y la manera como se debe accionar para su aislamiento; por ejemplo: “Girar el registro de control de vapor en el sentido de las manecillas del reloj, hasta cerrar totalmente”, “Obturar el botón rojo de apagado hasta que la luz o testigo del mismo quede encendido”, “Girar la llave de paso de control de aire comprimido, en el sentido de las manecillas del reloj, hasta que quede formando un ángulo de 90° en referencia a la tubería”.
De igual forma, en la tarjeta se puede incluir el dispositivo de bloqueo sugerido para cada uno de los dispositivos de aislamiento, con base en el estudio realizado. En el punto de bloqueo y etiquetado se mencionarán más a fondo este tipo de dispositivos.
A continuación, un ejemplo de cómo sería una tarjeta con la identificación de las energías y la localización de los dispositivos de control de energías.
